"재고가 얼마나 남았는지"는 아는데, "언제 발주해야 하는지"는 모르는 브랜드에게

"재고 관리요? 이지어드민에서 수량 확인하고 있는데요."

맞습니다. 대부분의 브랜드가 그렇게 하고 있습니다. 이지어드민, 사방넷 같은 통합 솔루션에서 현재고 수량을 확인하고, 눈에 띄게 줄어든 상품이 있으면 발주를 넣습니다.

그런데 이 방식에는 구조적인 문제가 하나 있습니다. "얼마나 남았는지"는 알려주지만, "언제, 얼마나 발주해야 하는지"는 알려주지 않는다는 것입니다. 그래서 이런 일이 반복됩니다.

• 잘 팔리는 상품이 갑자기 품절 → 급하게 발주했지만 입고까지 걸리는 리드타임 동안 판매 기회 손실

• 반대로 안 팔리는 상품은 창고에 수백 개씩 쌓여 있는데, 아무도 그게 문제인지 모름

• "재고자산이 왜 이렇게 많지?"라는 대표의 질문에 SKU 단위로 답할 수 있는 사람이 없음

이 글에서는 이지어드민 재고 데이터를 라플라스에 연동해 분석한 사례를 바탕으로, 품절과 과잉재고를 동시에 잡는 3가지 분석 — 안전재고, 재주문점(ROP), ABC 분석 — 을 소개합니다. 전부 별도 시스템 구축 없이, 이미 이지어드민에 쌓여 있는 입출고 데이터만으로 가능한 분석입니다.

먼저, 우리 브랜드 자가진단

아래 질문에 하나라도 "모른다"면 계속 읽어보세요.

1. 지금 발주하지 않으면 리드타임 안에 품절될 상품이 몇 개인지 아는가?

2. SKU별로 안전재고 기준선이 있는가? 있다면 그 숫자는 감인가, 계산인가?

3. 전체 재고자산 중 최근 30일간 단 1개도 출고되지 않은 상품의 비중은?

4. 출고량 상위 20% 상품과 하위 상품의 재고 배분이 판매 비중과 맞는가?

이 질문들에 답하기 어려운 건 데이터가 없어서가 아닙니다. 이지어드민에는 이미 SKU별 입출고 이력이 전부 쌓여 있습니다. 문제는 그 데이터가 "조회"용으로만 존재하고, "판단"용으로 가공되지 않는다는 점입니다.

분석 1. 안전재고(Safety Stock) — 품절 방어선을 숫자로 긋기

개념

안전재고는 수요 변동성과 납기 지연에 대비해 유지해야 하는 최소 재고량입니다. "이 정도는 항상 깔려 있어야 갑자기 주문이 몰려도 품절이 안 난다"는 방어선입니다.

핵심은 이 방어선을 감이 아니라 출고 이력의 변동성으로 계산한다는 것입니다.

안전재고 = Z × σ(일별 출고량 표준편차) × √리드타임

수식이 어려워 보이지만 논리는 단순합니다. 출고량이 들쭉날쭉한 상품일수록(σ가 클수록), 그리고 발주 후 기다리는 기간이 길수록(리드타임이 길수록) 여유분을 더 두라는 것입니다.

세 변수의 성격이 각각 다르다는 점이 중요합니다.

σ는 데이터가 알아서 계산해주고, 리드타임은 확인해서 넣으면 됩니다. 문제는 Z입니다. Z값은 정답이 없고, 브랜드마다 달라야 합니다. 이 글 뒤쪽에서 설정 방법을 따로 다룹니다.

실제 데이터에서는 이렇게 보입니다

라플라스의 안전재고 분석 차트는 SKU별로 **재고 여유분(현재고 − 안전재고)**을 보여줍니다. 한 D2C 브랜드의 실제 분석 화면에서는:

SKU A: 여유분 -307  ← 안전재고보다 307개 부족
SKU B: 여유분 -230
SKU C: 여유분 -176
SKU D: 여유분 -93

여유분이 음수인 상품들이 상단에 줄지어 있었습니다. 이 상품들은 이미 안전재고선 아래로 내려간 상태 — 지금 수요가 조금만 튀어도 품절로 직행하는 SKU들입니다. 그리고 공교롭게도 상위권은 전부 잘 팔리는 주력 상품이었습니다. 잘 팔리니까 빨리 소진되고, 발주가 소진 속도를 못 따라가는 전형적인 패턴입니다.

차트 읽는 법

• 막대 없음/짧음 → 현재고 ≈ 안전재고, 재고 보충 검토 필요

• 막대 김 → 여유분 충분, 안전한 상태

• 음수 → 이미 안전재고 이하, 즉시 발주 필요

바로 할 수 있는 액션

• 여유분 음수 SKU 목록을 발주 담당자의 주간 루틴에 편입. 매주 월요일 이 차트만 열어봐도 "급한 불" 리스트가 자동으로 나옵니다.

• σ가 유난히 큰 SKU는 따로 표시. 출고 변동성이 크다는 건 프로모션·노출에 따라 수요가 출렁인다는 뜻이므로, 마케팅 캘린더와 발주 일정을 연동할 후보입니다.

• 리드타임을 공급사별 실측값으로 관리. "대충 일주일"이 아니라 최근 발주 건들의 실제 발주일→입고일 기록으로 잡아야 안전재고가 현실을 반영합니다.

분석 2. 재주문점(ROP) — "언제 발주할 것인가"의 답

개념

안전재고가 "얼마나 깔아둘 것인가"라면, 재주문점(ROP, Reorder Point)은 **"현재고가 몇 개까지 떨어지면 발주 버튼을 누를 것인가"**의 기준입니다.

ROP = 평균 일일 출고량 × 리드타임 + 안전재고

현재고 < ROP → 즉시 발주

논리는 이렇습니다. 발주해도 입고까지 리드타임만큼 시간이 걸립니다. 그동안에도 상품은 계속 팔려나갑니다. 그러니 "리드타임 동안 팔릴 양 + 안전재고"만큼 남았을 때가 발주의 마지노선입니다. 그보다 늦으면 입고 전에 재고가 바닥납니다.

안전재고 분석과 뭐가 다른가

ROP는 안전재고보다 더 보수적인(더 일찍 경보가 울리는) 기준입니다. 안전재고 분석에서 아직 여유가 있어 보이는 상품도, ROP 기준으로는 이미 발주 시점을 지났을 수 있습니다. 리드타임 동안의 소비량까지 커버하기 때문입니다.

위 사례 브랜드에서도 이 차이가 그대로 나타났습니다. 같은 주력 SKU의 여유분이 안전재고 기준으로는 -307이었는데, ROP 기준으로는 -395였습니다. "부족하다"가 아니라 "이미 리드타임 내 품절이 예정되어 있다"는 뜻입니다.

특히 눈에 띈 건 본품에 딸려 나가는 사은품·부자재 SKU들이 ROP 부족 상위권에 대거 올라와 있었다는 점입니다. 사은품 출고량은 본품 판매에 연동되는데, 발주 관리는 본품만큼 신경 쓰지 않아 조용히 바닥나는 경우가 많습니다. 사은품 품절은 본품 판매까지 막습니다.

바로 할 수 있는 액션

• 발주 판단 기준을 "현재고"에서 "현재고 vs ROP"로 교체. "5,000개 남았네, 아직 괜찮아"가 아니라 "ROP가 6,200인데 5,000개면 이미 늦었다"로 판단 프레임을 바꿉니다.

• 사은품·부자재 SKU를 ROP 모니터링에 반드시 포함. 본품 중심 사고에서 빠지기 쉬운 사각지대입니다.

• ROP 미달 SKU 수의 추이를 주간 지표로. 이 숫자가 늘고 있다면 발주 주기 자체가 판매 속도를 못 따라가고 있다는 조기 경보입니다.

분석 3. ABC 분석 — 재고자산이 어디에 잠겨 있는지 보기

개념

ABC 분석은 출고량(또는 매출) 기여도 기준으로 SKU를 세 그룹으로 나누는 고전적이지만 강력한 방법입니다.

• A그룹: 출고의 대부분을 만드는 소수 핵심 SKU (통상 누적 출고의 ~70-80%)

• B그룹: 중간 기여 SKU

• C그룹: 출고 기여가 미미한 다수의 롱테일 SKU

실제 데이터에서는 이렇게 보입니다

사례 브랜드의 ABC 테이블에서 발견된 대비는 극적이었습니다.

A그룹 SKU: 월 출고 33개 | 기말 재고 23개    | 회전율 0.85
C그룹 SKU: 월 출고 1개  | 기말 재고 975개   | 회전율 0.00
C그룹 SKU: 월 출고 5개  | 기말 재고 1,029개 | 회전율 0.00
C그룹 SKU: 월 출고 0개  | 기말 재고 368개   | 회전율 0

잘 팔리는 A그룹 상품은 재고가 23개밖에 없어 품절 직전이고, 한 달에 1개 팔린 C그룹 상품은 975개가 창고에 쌓여 있습니다. 재고가 있어야 할 곳에는 없고, 없어도 되는 곳에 잠겨 있는 것입니다.

이 브랜드의 전체 재고 회전율은 0.13(최근 30일)이었습니다. 재고자산 대비 출고가 13%라는 뜻인데, 이 낮은 회전율의 범인이 바로 출고 0인데 수백 개씩 쌓인 C그룹 SKU들이었습니다.

한 가지 주의할 점: 이런 상황에서는 재고 일수(DOS) 같은 평균 지표가 극단적으로 왜곡됩니다. 안 팔리는 SKU의 "무한대에 가까운 소진 일수"가 평균을 끌어올리기 때문에, 전체 평균이 아니라 반드시 ABC 그룹별로 쪼개서 봐야 실체가 보입니다.

바로 할 수 있는 액션

• 발주·안전재고 정책을 그룹별로 차등화. A그룹은 높은 서비스율로 품절 절대 방어, C그룹은 추가 발주 중단이 기본값. 모든 SKU에 같은 잣대를 대는 것이 과잉재고의 근본 원인입니다.

• C그룹 중 "출고 0 + 재고 다량" SKU를 데드스톡 후보로 분리. 기획전 소진, 사은품 전환, 세트 구성 편입, 최종적으로는 폐기·처분까지 의사결정 대상으로 올립니다. 창고비와 재고자산 이자만 나가는 재고는 매달 조용히 손익을 갉아먹습니다.

• A그룹 SKU를 안전재고·ROP 분석과 교차 확인. 위 사례처럼 "A그룹인데 여유분 음수"인 SKU가 이 분석의 최우선 액션 대상입니다 — 매출 기여가 가장 큰 상품이 품절 위험이 가장 높은 상태이기 때문입니다.

Z값, 우리 브랜드는 어떻게 정해야 하나

앞서 안전재고의 세 변수 중 σ는 데이터, 리드타임은 사실, Z는 정책이라고 했습니다. Z값 설정이 곧 재고 전략입니다.

Z값의 의미: 서비스율

Z값은 "수요가 튀었을 때 품절 없이 방어할 확률(서비스율)"을 통계적으로 환산한 계수입니다.

주의할 점: 서비스율과 안전재고량은 비례하지 않습니다. 95%→99%로 서비스율을 4%p 올리면 Z는 1.65→2.33으로 안전재고가 약 41% 늘어납니다. 마지막 몇 %의 품절 방어에 들어가는 재고 비용이 기하급수적으로 커지는 구조라, "무조건 높게"는 답이 아닙니다.

판단 기준: 품절 비용 vs 재고 유지 비용

Z값은 결국 이 저울질입니다.

Z를 높여야 하는 경우 (품절 비용이 큰 상품):

• 마진이 높아 한 번의 품절이 큰 기회손실인 상품

• 대체재가 많아 품절 시 고객이 경쟁사로 이탈하는 상품

• 광고를 태우고 있는 상품 — 품절 상태의 광고비는 그대로 증발합니다

• 오픈마켓 노출 순위에 판매 연속성이 영향을 주는 상품

Z를 낮춰도 되는 경우 (재고 유지 비용이 큰 상품):

• 유통기한·시즌성이 있어 안 팔리면 폐기되는 상품

• 단가가 높아 재고에 자본이 크게 잠기는 상품

• 창고비 부담이 큰 부피 상품

• 수요가 이미 감소 추세인 상품

실무 권장: ABC 그룹별 차등 적용

SKU마다 개별 Z값을 정하는 건 비현실적입니다. 실무에서는 ABC 그룹별로 Z값을 차등 적용하는 것이 가장 효율적입니다.

여기에 시즌 변수를 얹습니다. 명절·블랙프라이데이 등 수요 급증이 예정된 기간 전에는 A그룹 Z값을 한 단계 상향하고, 시즌 종료 후 원복합니다. 라플라스에서는 커스텀 공식 탭에서 Z값과 리드타임을 직접 수정할 수 있어, 이 정책 변경을 수식 재구축 없이 반영할 수 있습니다.

시작점이 필요하다면

정교한 정책이 아직 없다면 이렇게 시작하세요. 전 SKU Z=1.65(서비스율 95%)로 시작 → 한 달 운영 → 품절이 발생한 SKU는 Z 상향, 여유분이 계속 과도하게 남는 SKU는 Z 하향. Z값은 한 번 정하고 끝나는 상수가 아니라, 운영하면서 조정하는 다이얼입니다.

세 분석을 하나로: 재고 운영 매트릭스

세 가지 분석을 교차하면 SKU별 액션이 자동으로 정리됩니다.

포인트는 우하단입니다. C그룹인데 재고가 넉넉한 상품은 "안전한 상태"가 아니라 **"자본이 잠긴 상태"**입니다. 품절 리스크(좌상단)와 과잉 리스크(우하단)를 같은 화면에서 동시에 관리하는 것이 이 매트릭스의 목적입니다.

이 분석, 어떻게 시작하나 — 이지어드민 × 라플라스

이 사례의 원천 데이터는 특별한 것이 아닙니다. 이지어드민에 이미 쌓여 있는 SKU별 입출고 이력입니다. 라플라스에 이지어드민을 연동하면 이 데이터가 자동 수집·표준화되고, 위의 분석들이 대시보드로 구성됩니다.

Step 1. 이지어드민 연동 → 재고 이력 데이터 자동 수집 (입고·출고·기말재고, SKU 단위)

Step 2. 재고 분석 대시보드에서 기본 지표 확인 — 입출고 추이, 재고 수준, 재고 회전율, 재고 금액. 여기서 "재고 금액은 늘고 있는데 출고는 제자리"라면 다음 단계가 반드시 필요한 상태입니다.

Step 3. 안전재고 분석 차트에서 여유분 음수 SKU 확인 → 이번 주 발주 리스트 확보. Z값·리드타임은 커스텀 공식 탭에서 우리 브랜드 기준으로 조정 (위 Z값 가이드 참고)

Step 4. 재주문점(ROP) 분석으로 "리드타임 내 품절 예정" SKU까지 커버 — 사은품·부자재 포함 여부 확인

Step 5. ABC 분석 테이블에서 그룹별 재고 배분 점검 → C그룹 데드스톡 후보 추출, A그룹 품절 위험 SKU 교차 확인, 그룹별 Z값 차등 적용

대시보드에는 각 분석 옆에 계산 공식과 차트 해석 가이드가 텍스트 카드로 함께 배치되어, 재고 담당자가 아닌 대표나 마케터가 봐도 "이 차트에서 뭘 해야 하는지"를 바로 읽을 수 있습니다. 재고 데이터가 물류팀의 전유물이 아니라 전사가 보는 경영 지표가 되는 지점입니다.

재고 관리의 목표는 "재고를 많이 두는 것"도 "적게 두는 것"도 아닙니다. 팔릴 상품에는 충분히, 안 팔리는 상품에는 최소한으로 — 이 배분을 데이터로 맞추는 것입니다. 그 판단에 필요한 데이터는 이미 이지어드민에 쌓여 있습니다. 이제 조회하는 데이터에서 판단하는 데이터로 바꿀 차례입니다.

라플라스에 이지어드민을 연동하고, 우리 브랜드의 안전재고·ROP·ABC 분석을 지금 확인해보세요.